Цветной пластик и "цветная" печать

    Прикупил на ebay цветного пластика.

 

Захотелось попечатать двумя и тремя цветами на одной детали.
Обычный прижим не позволял быстро сменить пластик, а спайка нескольких цветов в один пруток не получилась.
Да и все время откручивать и закручивать винты прижима не удобно.

Распечатал новый idler отсюда: http://www.thingiverse.com/thing:18379
и прижим idler отсюда: http://www.thingiverse.com/thing:11731

Получилось вот так:

В качестве "пружинки" использую кольца из какого-то шланга. Можно и обычные пружины.

Для возможности замены прутка во время печати необходимо:
     - в прошивке должны быть установлены относительные координаты для экструдера
         teacup:  //#define E_ABSOLUTE //закоментировано
         marlin:  #define AXIS_RELATIVE_MODES {false, false, false, true}
     - в слайсере соответственно то-же
        skeinforge: Dimension/ (*) Relative Extrusion Distance

Тогда на нужном слое нажимается пауза, экструдер отводится от детали, и меняется пластик, прогоняется новый пластик и продолжается печать.

Теперь можно печатать несколькими цветами.

Правда после черного пластика надо очень долго прогонять другие цвета, особенно белый.

Экструдер

    С самого начала я использовал экструдер такой конструкции: http://reprap.org/wiki/Geared_extruder_nozzle

    В принципе конструкция нормальная. В течение года печатал ей, но есть один недостаток.
Фторопласт работает при высокой температуре и если PEEK блок затянут с перекосом, то рано или поздно пластик пробьет фторопласт и вылезет наружу.

    Это произошло уже со вторым хотэндом.
    Сейчас поставил хотэнд J-Head 0,4 мм: https://www.hotends.com/index.php?route=product/product&product_id=83
     Заказывал давно, но все не поставить было. Теперь время пришло.
Получилось вот так:

    Нижняя планка, это проставка, так как большая шестерня задевала за каретку. До этого использовал шайбы.

Перепечатал корпус экструдера: http://www.thingiverse.com/thing:23488
Печатал: gregs-wade-jheadbreakaway.stl

   Начал эксплуатировать, посмотрю как будет себя вести

Борьба с короблением деталей

При печати корпуса для платы, столкнулся с короблением деталей:

Решил эту проблему радикально:

- духовка
- алюминиевая пластина снизу
- две алюминиевые пластины сверху, хотя можно и одну
- небольшой груз
- разогреваю до 100-110 град. Использую внутренний вентилятор.  За это время убираются все внутренние напряжения из-за печати, а груз выравнивает плоскости
- выдерживаю от 15 до 30 мин. Смотрю когда корпус примет нормальный вид
- отключаю духовку и медленно охлаждаю около 1 часа. Главное сразу не вынимать. Корпус должен медленно остыть

В итоге:
- детали корпуса идеально соприкасаются,
- также есть эффект усадки при всем размерам около 1%, поэтому пришлось изменить модель для печати (увеличить на 1%)

Так выглядит корпус во время отключения духовки для охлаждения

Самое главное это не перегреть и не класть много груза, а то получится вот так:

Сайт по 3D печати

    Сделал себе сайт по 3D печати.
Интересно проверить спрос на изготовление моделей в качестве которое дает RepRap.
В галерее буду выкладывать то, что удалось напечатать.

Ссылка на сайт: www.start-3d.ru

Болт экструдера

    Ниже на фото показан процесс изготовления болта экструдера без токарного станка.
В качестве держателя подшипников (608) использовал вот это: http://www.thingiverse.com/thing:3780
В модели убрал держатель.
    Первый болт я сделал нарезав резьбу метчиком M3.
В процессе печати, особенно при настройках, часто болт срезал пруток и насечка полностью засорялась.
     Решил переделать болт использовав метчик M4.

1. Подготовка

Инструменты:  - шуруповерт

                          - фрезер Dremel с гибким валом

                          - шарошка 3 мм

                          - тиски

Если нет фрезера, то можно использовать круглый надфиль 3 мм с крупной насечкой.
     Итак, включаем шуруповерт на макс обороты и шарошкой (надфилем) делаем канавку 3 мм глубиной около 1,5 мм.

2. Нарезка резьбы
     Болт подготовлен к нарезанию резьбы

     Снимаем шуруповерт, закрепляем метчик, используя минимальные обороты и аккуратно, сначала не прикладывая больших усилий начинаем нарезать резьбу. Необходимо наметить резьбу, чтобы при увеличении усилия метчик не срезал эти первые зубы.

     Далее, по мере нарезания резьбы усилие надо увеличивать. Обороты тоже можно увеличить.
В итоге должна нарезаться резьба.
Резьба должна быть цилиндрической, все зубы должны быть острыми и иметь одинаковый профиль.

     Вот два болта с резьбой М3 и М4 (сверху)

    Теперь фото оттиска резьб на прутке (М4 сверху)

    Как видно по М3:
- резьба врезается сильнее по краям : давление в центре на пруток меньше, что уменьшает эффективную площадь контакта
- расстояние между зубами меньше: больше вероятность, что зубы срежут пластик
   По М4:
- врезка зубов более равномерная
- расстояние между зубами больше: большее усилие необходимо для срезки пластика.

     Сейчас печатая на новом болте, я забыл, что такое засорение резьбы.
Пару раз срезало, но это либо когда криво ставишь новый пруток и он упирается в тело экструдера, либо когда пускаешь печать с не разогретым экструдером.

Мини отчет о форуме "Найти IT"

    По самому форуму хочу сказать, что все понравилось.
Народа было довольно много, была большая выставка робототехники, но времени у меня практически не было. Угощали чаем и конфетами :)


    Вообще на выставке был большой интерес к 3D принтеру. Кто-то пришел специально на него посмотреть, кто-то увидел в первый раз.
    Те кто видел в действии в первый раз, были реально удивленны, задавали много вопросов по принципу работы.
    Вообщем надо чаще показывать принтер на выставках, тогда начнется реальное развитие данной технологии в России.



     На форуме был промышленный 3D сканер Handyscan от фирмы "3D Технологии" www.3d-tech.ru
Решили попробовать 3D технологии в действии.
Нашли девушку и провели сканирование.

Данная модель сканера требует нанесения маркеров.

Далее сам процесс сканирования

Далее обработка модели и процесс печати

Готовая модель

И "оригинал" со своей копией

Несколько фоток с форума.

Принтер на выставке в Санкт-Петребурге

25 февраля в Санкт-Петербурге на форуме FindIT ( vk.com/findit ; http://centercareer.timepad.ru/event/17475 ) буду показывать свой принтер Prusa. 
Также на форуме будет Ultimaker. 
Приходите.

Стол с нагревом (heated bed)

     Для печати ABS пластиком необходим стол с температурой 110-120 град.
Мой первый стол сделал сам методом травления. Использовал фоторезист.
Набросал проводники в графической программе.
Примерно посчитал сопротивление около 10-12 Ом.
Источник питания для него брал отдельный на 24 В.
Плата экструдера включала реле, а оно уже стол.
Распечатал в негативе на прозрачной пленке. Купил фоторезист (негативный) пленочный, Уф лампу. В инете нашел инструкции.
     Сначала мучился с алюминиевым листом поверх платы.
Хотел что-бы равномерно разогревался, что-бы был ровным, что-бы плату не коробило и т.п.
Нашел кусок алюминия толщиной 5 мм. Оказался не очень ровным, пошлифовал.
Какое-то время печатал на нем. В принципе нормально, но грелся очень долго.
В итоге убрал лист и попробовал печатать прямо на плату:
       - плата не коробится
       - разогревается быстрее
Выкинул алюминий.

И вот что получилось:

     Нагревался до 110 град все таки медленно. Надо меньше сопротивление. Плюс дорожки протравились неравномерно и в итоге в одном месте проводник прогорел.

    Второй стол заказал в Резоните.
Выбрал вот этот http://www.thingiverse.com/thing:3919
Правда напрямую заказать не получилось, Резонит не хочет изготавливать из файла *.brd.
Через знакомого получилось. Но если перевести в Gerber, то изготовят.
      Стол получился просто отличный.

Разогревается минуты за 4. Жрет правда много.
Сейчас нагреваю до 115 град и есть еще запас.
Сейчас также включаю через реле, но от компьютерного БП на 600 Вт.

     Для нормального прилипания на стол наклеен высокотемпературный скотч:
3М 8951. (http://glues.ru/production/oneside351.html)